9月16日，在海油工程天津智能制造基地，組塊節(jié)點智能焊接機器人在蓬勃油田群岸電應(yīng)用工程項目啟動工程應(yīng)用實驗，為我國首個海洋油氣裝備制造“智能工廠”的“7+1”智能生產(chǎn)體系再添新動能！

作為典型的離散型、非標準化重型裝備制造業(yè)，海洋油氣裝備制造傳統(tǒng)生產(chǎn)模式面臨生產(chǎn)數(shù)據(jù)分散、人工依賴程度高、質(zhì)量穩(wěn)定性不足等痛點。

近年來，天津智能制造基地通過組建專項攻關(guān)團隊，堅持自主研發(fā) 、掌握知識產(chǎn)權(quán)，同時積極開展產(chǎn)學研協(xié)同合作，搭建起以數(shù)字化智造管理系統(tǒng) 為核心，串聯(lián)運營管理、生產(chǎn)執(zhí)行、生產(chǎn)支持三大平臺的數(shù)字化體系，實現(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)實時采集和數(shù)據(jù)分析。

隨著智能切割、打磨、焊接、檢測等設(shè)備陸續(xù)投用，基地“7條生產(chǎn)線+1條全場物流線”實現(xiàn)關(guān)鍵工序自動化率達55.9%，關(guān)鍵設(shè)備數(shù)控化率大幅提升至達84.68% 。

組塊節(jié)點智能焊接機器人的應(yīng)用，便是該智能產(chǎn)線新格局不斷完善的重要體現(xiàn)。作為“7+1”智能生產(chǎn)體系中的關(guān)鍵一環(huán)，其將與其它智能設(shè)備協(xié)同配合，進一步推動整個生產(chǎn)體系向更高水平智能化邁進。

管理創(chuàng)新凝聚攻堅力量

在智能化轉(zhuǎn)型過程中，先進的管理模式同樣至關(guān)重要。天津智能制造基地創(chuàng)新推出“黨委牽頭、班子掛帥、全員攻堅 ”的管理模式，為技術(shù)攻堅形成強大合力。

針對“7條生產(chǎn)線+1條全廠物流線”，黨委班子成員每人牽頭至少一條產(chǎn)線升級項目，明確年度攻關(guān)目標與驗收指標，形成一級抓一級、層層抓落實的工作格局，助力團隊攻克一個又一個難關(guān)。

以模塊結(jié)構(gòu)預(yù)制車間的三條智能產(chǎn)線為例，今年共設(shè)立65項關(guān)鍵工序提升項，涵蓋焊接機器人應(yīng)用、切割工藝升級、余料跨項目利用等多個方面。

面對型鋼切割效率瓶頸，團隊通過優(yōu)化激光切割工藝，預(yù)計年底切割速度提升超20%。目前，車間板材與型鋼切割智能生產(chǎn)線的年度提升目標完成率已達 100% 。

人才賦能激發(fā)智造活力

人才是智能化轉(zhuǎn)型的核心驅(qū)動力。智能化提升不僅需要先進設(shè)備和技術(shù)，更需要能將其與生產(chǎn)實際結(jié)合的高素質(zhì)人才。

智能制造成品人才楊建國就是其中的典型代表。來到天津智能制造基地后，楊建國帶領(lǐng)團隊投身智能產(chǎn)線核心裝備研發(fā) ，逐項梳理智能產(chǎn)線效率制約核心問題。

在解決焊接機器人離線編程應(yīng)用、結(jié)構(gòu)管切割產(chǎn)線集中控制等難題的過程中，團隊成員不斷嘗試新方法、新技術(shù)，攻克多項核心裝備研發(fā)難題，實現(xiàn)焊接效率提升20% ，打磨效率提升10% ，為智能產(chǎn)線優(yōu)化升級做出重要貢獻。