廣東、福建、浙南等海域，受地質(zhì)、水深及臺風(fēng)的影響，塔基造價非常高，在中高風(fēng)速區(qū)域采用大功率機組，是降低工程造價的直接手段。遠(yuǎn)景立足海上成熟Model Z模塊化平臺推出首款EN-252/14大功率海上智能風(fēng)機，單位千瓦掃風(fēng)面積3.5平方米，借助先進的遠(yuǎn)景第四代自研翼型高電量捕獲和塔基一體化設(shè)計，確保行業(yè)領(lǐng)先的度電成本和建設(shè)成本優(yōu)勢。機組配置伽利略超感知系統(tǒng)，基于數(shù)字孿生和壽命預(yù)測的自適應(yīng)控制進一步優(yōu)化整機載荷控制，提升發(fā)電性能。
平價以來，海上風(fēng)機大型化競爭已進入白熱化階段，2022年12MW及以上機組已中標(biāo)廣東惠州、陽江等地多個項目，16、18MW機組近期也陸續(xù)下線。大機組和超長大葉片的可靠性、可交付性成為業(yè)主最關(guān)心的問題。
EN-252/14機組所搭載的遠(yuǎn)景自研葉片，在國內(nèi)最早采用DNVGL 2015等國際新標(biāo)準(zhǔn)認(rèn)證體系，全面提升設(shè)計、計算和測試驗證要求：從設(shè)計角度充分考慮制造工藝可行性，增強批量生產(chǎn)質(zhì)量的魯棒性和穩(wěn)定性，降低對人工操作的依賴;經(jīng)過全球領(lǐng)先雙軸復(fù)合加載疲勞測試，全方位驗證葉片全截面各部位的設(shè)計，在更接近實際工況的測試環(huán)境中保證可靠性;同時加大葉片制造基地、模具等固定資產(chǎn)投入，保障產(chǎn)能。
EN-252/14機組傳動系統(tǒng)，基于15年來遠(yuǎn)景超1.5萬臺大兆瓦風(fēng)電齒輪箱應(yīng)用經(jīng)驗，在大功率軸系設(shè)計、高扭矩密度傳動集成、系統(tǒng)可靠性驗證等方面均有顯著突破。江陰測試驗證中心臺架測試和全球部署的海量在役風(fēng)機現(xiàn)場驗證，多層級、立體性驗證設(shè)計可靠性，支持敏捷開發(fā)、快速迭代。
強大的自研體系不僅保證高性能和高可靠，更帶來多元化的柔性供應(yīng)鏈。目前遠(yuǎn)景已實現(xiàn)葉片、齒輪箱、發(fā)電機、變頻器、變槳軸承等核心戰(zhàn)略部件完全自主知識產(chǎn)權(quán)與國產(chǎn)供應(yīng)鏈供應(yīng)，成為產(chǎn)品交付環(huán)節(jié)的重要保障。EN-252/14不僅是國內(nèi)已吊裝最大單機容量的海上風(fēng)機，也在14MW以上級別中最早批量交付。
事實上，遠(yuǎn)景的智能基因從產(chǎn)品開發(fā)最初就貫穿始終，集成開發(fā)流程以高效產(chǎn)出的理念同步開發(fā)大兆瓦機組制造、運輸、吊裝環(huán)節(jié)的工藝工裝，工程增效30%以上。Model Z平臺的極致模塊化設(shè)計，搭配同步開發(fā)的自研工裝，實現(xiàn)工藝策略靈活調(diào)度，保證制造、運輸、吊裝同樣高效。以吊裝船為例，遠(yuǎn)景可依托項目實際參數(shù)進行定制化工藝方案開發(fā)，降低吊裝船起吊高度要求多達10米，使市場上適用吊裝船只數(shù)量增加近四成，有效擴大設(shè)備可尋范圍、降低吊裝費用，支撐項目快速投建完工。
自2013年在江蘇樹立中國第一臺自主研發(fā)的4MW海上智能風(fēng)機，十年來遠(yuǎn)景能源持續(xù)投入海上風(fēng)電研發(fā)，在中國風(fēng)電發(fā)展史上創(chuàng)造了多項第一， 2022年在山東、江蘇、浙江、廣東等多個沿海省份均斬獲大顆粒訂單。未來，全新海上成熟模塊化Model Z平臺產(chǎn)品功率等級可快速拓展至16、20MW+，葉輪直徑可拓展至260米，甚至300米以上，用超低度電成本、極致可靠性和智能交付，為全球零碳轉(zhuǎn)型提供解決方案。
